L’importanza del pavimento negli ambienti Atex

Tutto ciò che è in polvere può esplodere.

(Si ringrazia per la collaborazione l’Ing. Antonio Fidelibus)

Oltre ai gas infiammabili, tutte le sostanze che bruciano, arrugginiscono o comunque reagiscono con l’ossigeno possono esplodere quando sono sotto forma di nubi di polvere. Ad esempio: farina di grano, cacao, zucchero in polvere, camomilla, polvere di legno, polvere di plastica, polvere di ferro ed anche la polvere di alluminio.

L’esplosione di polveri è più pericolosa di un’esplosione di gas. 100 grammi di dolci hanno mediamente un contenuto calorico di 500kcal (circa 2MJ) che è l’energia liberata da 1kg di dinamite.

Quindi se trasformiamo un etto di dolci in polvere e li disperdiamo in un volume adeguato, esplodendo hanno a distanza lo stesso effetto di 1kg di dinamite.

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Anche la farina è una polvere altamente esplosiva, se nelle giuste dispersioni in aria e con un adeguato innesco, ha un potere esplodente maggiore di moltissimi gas, anche se è di più difficile accensione. Per creare gli stessi danni occorrono più chili di tritolo che di farina. Per via dell’elevata pressione che si crea e del volume della palla di fuoco che si genera, è poi facile un’estensione dell’esplosione alle aree confinanti.

Sono tristemente noti i danni causati nelle esplosioni di alcuni molini, dove le polveri hanno giocato ruoli determinanti nella conta dei danni, sia come causa che nella gestione dell’emergenza, infatti gli esperti spiegano che è difficile spegnere il fuoco di una polvere non penetrabile all’acqua come è la farina.

Quindi in tutte le attività produttive in cui sono presenti polveri, seppure le probabilità di un’esplosione non sono elevate, gli esiti distruttivi (e spesso letali per le Persone) sono enormi!

Per limitare questi danni potenziali ogni ambiente a rischio esplosione è soggetto a specifica normativa.

 

LE NORME STABILISCONO OBBLIGHI SIA PER I DATORI DI LAVORO CHE PER I PRODUTTORI DI ATTREZZATURE. Al datore di lavoro non basta aver comprato attrezzature ATEX.

1) Deve classificare le zone ATEX: i luoghi dove è possibile la formazione di atmosfere esplosive devono essere individuati fisicamente e segnalati.

2) Deve valutare gli effetti delle esplosioni: per ogni situazione di rischio che non può essere eliminata deve essere conosciuto il potere distruttivo.

3) Devono essere osservate tutte le norme di riferimento: il Datore di lavoro deve osservare il Titolo XI del D. L. vo 81/08 e può riferirsi al D. M. 3/8/2015

4) L’inosservanza del Titolo XI e delle norme di prevenzione incendi normalmente comporta pene e sanzioni il 50% più alte delle altre.

 

Ora, senza entrare nel merito che lasciamo ai tecnici, a questo punto abbiamo chiaro che:

– Se in azienda esistono ambienti classificati a rischio esplosione è necessaria una gestione specifica del rischio.

– Nelle aree in cui il rischio è presente è necessario creare una zona protetta (E.P.A.).

– Nelle aree protette le persone devono potersi muovere e lavorare in sicurezza.

 

Non è sufficiente acquistare e adottare attrezzature marchiate ATEX e dotare i lavoratori di adeguati DPI ma è necessario occuparsi anche della messa a norma degli ambienti.

Una volta messi a norma ambienti e attrezzature e formati i lavoratori all’uso dei DPI, l’efficacia di tutto il sistema deve essere mantenuta nel tempo.

 

In buona sostanza la gestione del rischio deve essere INTEGRALE dalla protezione alla manutenzione.

E se parliamo di soluzione integrata impianti/ambiente il fondo o PAVIMENTAZIONE è il punto di partenza.

Nello specifico, una pavimentazione che svolga efficacemente il suo ruolo nella prevenzione deve offrire condizioni di antistaticità e/o conduttività adeguate allo svolgimento in sicurezza delle normali attività.

Le caratteristiche di un pavimento adeguato sono fondamentali: Il fondo o pavimentazione all’interno delle aree produttive deve generalmente essere omogeneo, compatto e collegabile all’impianto di messa terra.

I primi due fattori (omogeneità e compattezza) sono basilari per garantire pulizia ed igiene all’interno, facilitando le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria. Una corretta “messa a terra” è determinante per garantire un protezione contro gli scariche elettrostatiche che sono la principale fonte se non causa di ignizione negli ambienti classificati come potenzialmente esplosivi proprio per le attività svolte.

 

Ogni ambiente classificato, in base all’attività che vi verrà svolta, avrà necessità specifiche che determineranno il tipo di pavimentazione necessaria. I rivestimenti dei pavimenti che possiedono la capacità di dissipare cariche elettriche sono divisi in due categorie.

Una volta individuata ‘la rispondenza alla necessità tecnica’ è necessario scegliere la tipologia, cioè il materiale con cui realizzare la pavimentazione.

E’ buona norma, quando si sceglie una pavimentazione per un ambiente ATEX individuare una soluzione che possa essere replicata anche negli ambienti non a rischio (al fine di avere poi una omogeneità estetica).

Abbandonati da tempo i vecchi pavimenti cementizi resi conduttivi con sistemi che non garantivano di mantenere costante nel tempo la loro conducibilità, i sistemi più efficaci ad oggi risultano essere:

  • Pavimentazione con Sistemi resilienti AS o ESD.
  • Pavimentazione con piastrelle in PVC con cariche AS o ESD.

Entrambe le soluzioni sono realizzabili anche in versione non Dissipativa e sono quindi applicabili in ogni ambiente ma hanno caratteristiche differenti.

 

Principali criteri di scelta 

Posto che, nelle aree di lavorazione, transito, soggiorno e deposito non soggette a bisogni di tipo Antistatico o conduttivo, l’unico vincolo è determinato dalla robustezza e dall’estetica, entrambe le possibili soluzioni, Resilienti o piastrelle in PVC, sono perfette per garantire la rispondenza alle necessità degli ambienti ATEX ma hanno alcune peculiarità che li rendono differenti.

Proviamo con la tabella seguente a evidenziare le principali:

Necessità Sistemi in Resina Sistemi in PVC
Base (Non Conduttivo) SI SI
Disponibile in versione AS SI SI
Disponibile in verisone ESD SI SI
Monolitico, senza fughe SI NO
Possibilità di diversi colori (versione Base) SI SI
Possibilità di diversi colori (versione AS e ESD) SI NO
Possibilità di pittogrammi di sicurezza SI SI
Possibilità di pittogrammi di sicurezza personalizzati SI NO
Possibilità di percorsi di sicurezza personalizzati SI NO
Possibilità di inserimento loghi aziendali SI NO
Posa affidabile a personale a bassa specializzazione NO SI

 

Ora abbiamo compreso che:

1) la pavimentazione negli ambienti ATEX gioca un ruolo chiave:

  • Per la sicurezza degli operatori.
  • Per la durevolezza delle attrezzature.
  • Per la qualità della produzione.
  • Per evitare pesanti sanzioni.

2) Abbiamo le informazioni di base per scegliere la versione di pavimento che ci necessita (AS o ESD).

3) Abbiamo evidenziato le principali differenze fra i sistemi di pavimentazione ATEX più affidabili (Sistema in resina conduttiva o in piastrelle PVC conduttivo).

 

Non resta che installare un Pavimento Sicuro ATEX facendo attenzione a un ultimo aspetto fondamentale: la realizzazione e la manutenzione.

Una pavimentazione infatti per essere efficace deve essere realizzata con materiali di prima qualità, secondo tecniche specifiche e collaudate, installata da personale altamente specializzato e poi mantenuta pulita senza accumuli di polveri.

 

Ultimo ma non ultimo, una pavimentazione ATEX deve essere testata:

  • al termine della lavorazione.
  • a completa maturazione della pavimentazione.
  • ogni 6 mesi dall’installazione per evidenziare la stabilità nel tempo.
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